【壓縮機網(wǎng)】8月16日，據(jù)RMS官網(wǎng)報道，RMS與煉油廠客戶聯(lián)合啟動了一項重要項目，該項目聚焦于替換工廠空氣服務(wù)系統(tǒng)中兩臺離心壓縮機的鉚接葉輪。面對迫在眉睫的工廠停工，RMS與客戶果斷選擇采用3D打印PBF-LB工藝來快速制造替代葉輪，制造出煉油行業(yè)首例、公開報道迄今尺寸最大的3D打印離心壓縮機葉輪。此創(chuàng)新制造方式顯著加速了生產(chǎn)進(jìn)程，與傳統(tǒng)方法相比，交付周期縮短了50%。

　　項目挑戰(zhàn)與解決方案

　　本項目遭遇了多重挑戰(zhàn)：挑戰(zhàn)之一在于現(xiàn)有葉輪設(shè)計與3D打印技術(shù)尺寸的不兼容性，原葉輪采用傳統(tǒng)鉚接工藝，直徑為23.5英寸（約60厘米），而RMS的3D打印平臺的直徑限制為23英寸（約58厘米）。面對該難題，RMS工程師團隊對葉輪的幾何構(gòu)造進(jìn)行了重新設(shè)計，旨在通過減小直徑的同時解決揚程降低的問題，并確保新葉輪設(shè)計滿足客戶嚴(yán)格的性能要求。

　　另一挑戰(zhàn)為實現(xiàn)新葉輪在尺寸縮小條件下依然保持甚至超越原有性能，項目團隊需傾注大量工程設(shè)計精力。考慮到葉輪運行時高達(dá)1000英尺/秒的葉尖速度，精確評估材料應(yīng)力成為了技術(shù)關(guān)鍵。RMS的分析團隊借助全面的建模工具，包括計算流體動力學(xué)（CFD）在內(nèi)的多種技術(shù)手段，深入分析了葉輪的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性和空氣動力學(xué)特性。這一系列精密分析確保了新設(shè)計全面符合客戶設(shè)定的嚴(yán)格工藝標(biāo)準(zhǔn)，實現(xiàn)了創(chuàng)新與性能的融合。

　　創(chuàng)新制造工藝

　　RMS精心設(shè)計的葉輪，充分挖掘了3D打印工藝的設(shè)計自由度，實現(xiàn)了幾何上的優(yōu)化。新葉輪的覆蓋角顯著減小，第3級葉輪為3.8度，第4級葉輪僅為2.5度。

　　在材料選擇上，RMS采用了Inconel 718，并遵循最新的API 20S標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行制造，這種材料以其卓越的強度和耐用性而著稱。這一選擇使新葉輪在強度和可靠性上超越了傳統(tǒng)的鉚接結(jié)構(gòu)，為煉油廠應(yīng)用帶來了更佳性能。

　　RMS通過采用PBF-LB工藝，將Inconel粉末床熔融物逐層構(gòu)建，形成了精密的葉輪結(jié)構(gòu)，并通過了測試棒的嚴(yán)格測試，確認(rèn)金屬符合所有必要的性能標(biāo)準(zhǔn)。這種先進(jìn)的制造工藝確保了葉輪的均勻性與一致性，展現(xiàn)了3D打印在復(fù)雜零件制造領(lǐng)域的巨大潛力。

　　RMS計量團隊的專業(yè)知識與尖端的工程資源被充分利用，對葉輪進(jìn)行了從設(shè)計到制造的全面革新。這一系列創(chuàng)新舉措不僅體現(xiàn)了RMS在技術(shù)領(lǐng)域的深度探索，也彰顯了其在緊迫時間表下快速響應(yīng)與高效執(zhí)行的能力。