【壓縮機(jī)網(wǎng)】一、噴油螺桿空壓機(jī)簡介
噴油螺桿空壓機(jī)已成為當(dāng)今世界空氣壓縮機(jī)發(fā)展的主流,具有運(yùn)轉(zhuǎn)性能可靠 、易損件少、振動小、噪音低、含油量少、效率高的特點(diǎn)。在壓縮過程中,壓縮機(jī)憑借其自身所產(chǎn)生的壓力差,不斷壓縮室及軸承噴入潤滑油。
潤滑油主要有三個作用:
1、潤滑作用:潤滑油可以在轉(zhuǎn)子之間形成油膜,避免了轉(zhuǎn)子間的接觸,減少摩擦。
2、密封作用:潤滑油產(chǎn)生的油膜能對壓縮空氣起到密封作用,提高了壓縮機(jī)的容積效率。
3、冷卻作用:由于潤滑油吸收了大量的壓縮熱,使壓縮過程接近于等溫壓縮,降低了壓縮機(jī)的比功率。另外,潤滑油還能降低高頻壓縮所產(chǎn)生的噪音。
二、螺桿空壓機(jī)機(jī)體構(gòu)造
1、基本結(jié)構(gòu)
本公司所采用螺桿式空氣壓縮機(jī),系一種雙軸容積式回轉(zhuǎn)型壓縮機(jī)。進(jìn)氣口開于機(jī)殼之上端,排氣口開于下部(有些機(jī)頭也在上面),一對高精密度主(陽)、副(陰)轉(zhuǎn)子,則水平且平行裝于機(jī)殼內(nèi)部。主轉(zhuǎn)子直徑較大且齒數(shù)少,副轉(zhuǎn)子直徑較小且齒數(shù)多。齒形成螺旋狀,環(huán)繞于轉(zhuǎn)子外緣,兩者齒形相互嚙合。主、副轉(zhuǎn)子二端分別由軸承支承,進(jìn)氣端各有一只滾柱軸承,排氣端各有兩只對稱安裝的錐形滾柱軸承。機(jī)體共分二種,一種為皮帶傳動式,另一種直接傳動式 。直接傳動式系以一聯(lián)軸器將電動機(jī)動力源與主機(jī)體結(jié)合在一起,再經(jīng)一組高精度增速齒輪將主轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速提高 。皮帶傳動式則沒有增速齒輪,而由二個依速度比例制造的皮帶輪將動力經(jīng)由皮帶傳動。
2、嚙合
電動機(jī)經(jīng)聯(lián)軸器、增速齒輪或皮帶帶動主轉(zhuǎn)子。由于二轉(zhuǎn)子相互嚙合,主轉(zhuǎn)子即直接帶動副轉(zhuǎn)子一同旋轉(zhuǎn)。冷卻潤滑油由壓縮機(jī)機(jī)殼下部經(jīng)由噴嘴直接噴入轉(zhuǎn)子間嚙合部分,并與空氣混合,帶走因壓縮而產(chǎn)生的熱量,達(dá)到冷卻效果。同時形成油膜,防止轉(zhuǎn)子間金屬與金屬直接接觸及封閉轉(zhuǎn)子間和轉(zhuǎn)子與機(jī)殼間之間隙,噴入的潤滑油亦可減少高速壓縮所造成的噪音。由于排氣壓力的不同,噴油的重量約為空氣重量的5-10倍。
三、雙螺桿空壓機(jī)的壓縮原理
1、吸氣過程:
螺桿式進(jìn)氣側(cè)的吸氣口,必須設(shè)計(jì)得使壓縮室可以充分吸氣,而螺桿式壓縮機(jī)并無進(jìn)氣與排氣閥組,進(jìn)氣只靠一調(diào)節(jié)閥的開啟、關(guān)閉調(diào)節(jié),當(dāng)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動時,主副轉(zhuǎn)子的齒溝空間在轉(zhuǎn)至進(jìn)氣端壁開口時,其空間z*大,此時轉(zhuǎn)子的齒溝空間與進(jìn)氣口的自由空氣相通,因在排氣時齒溝的空氣被全數(shù)排出,排氣完了時,齒溝乃處于真空狀態(tài),當(dāng)轉(zhuǎn)到進(jìn)氣口時,外界空氣即被吸入 ,沿軸向流入主副轉(zhuǎn)子的齒溝內(nèi)。當(dāng)空氣充滿整個齒溝時,轉(zhuǎn)子的進(jìn)氣側(cè)端面轉(zhuǎn)離了機(jī)殼的進(jìn)氣口,在齒溝間的空氣即被封閉,以上為,[進(jìn)氣過程]。
2、封閉及輸送過程:
主副兩轉(zhuǎn)子在吸氣終了時,其主副轉(zhuǎn)子齒峰會與機(jī)殼閉封,此時空氣在齒溝內(nèi)封閉不再外流,即[封閉過程]。兩轉(zhuǎn)子繼續(xù)轉(zhuǎn)動,其齒峰與齒溝在吸氣端吻合,吻合面逐漸向排氣端移動,此即[輸送過程]。
3、壓縮及噴油過程:
在輸送過程中,嚙合面逐漸向排氣端移動,亦即嚙合面與排氣口間的齒溝間漸漸減小,齒溝內(nèi)的氣體逐漸被壓縮,壓力提高,此即[壓縮過程]。而壓縮同時潤滑油亦因壓力差的作用而噴入壓縮室內(nèi)與空氣混合。
4、排氣過程:
當(dāng)轉(zhuǎn)子的嚙合端面轉(zhuǎn)到與機(jī)殼排氣相通時,(此時壓縮氣體壓力z*高)被壓縮的氣體開始排出,直至齒峰與齒溝的嚙合面移至排氣端面,此時兩轉(zhuǎn)子嚙合面與機(jī)殼排氣口的齒溝空間為零,即完成(排氣過程),在此同時轉(zhuǎn)子嚙合面與機(jī)殼進(jìn)氣口之間的齒溝長度又達(dá)到z*長,其吸氣過程又在進(jìn)行 。
噴油螺桿空壓機(jī)已成為當(dāng)今世界空氣壓縮機(jī)發(fā)展的主流,具有運(yùn)轉(zhuǎn)性能可靠 、易損件少、振動小、噪音低、含油量少、效率高的特點(diǎn)。在壓縮過程中,壓縮機(jī)憑借其自身所產(chǎn)生的壓力差,不斷壓縮室及軸承噴入潤滑油。
潤滑油主要有三個作用:
1、潤滑作用:潤滑油可以在轉(zhuǎn)子之間形成油膜,避免了轉(zhuǎn)子間的接觸,減少摩擦。
2、密封作用:潤滑油產(chǎn)生的油膜能對壓縮空氣起到密封作用,提高了壓縮機(jī)的容積效率。
3、冷卻作用:由于潤滑油吸收了大量的壓縮熱,使壓縮過程接近于等溫壓縮,降低了壓縮機(jī)的比功率。另外,潤滑油還能降低高頻壓縮所產(chǎn)生的噪音。
二、螺桿空壓機(jī)機(jī)體構(gòu)造
1、基本結(jié)構(gòu)
本公司所采用螺桿式空氣壓縮機(jī),系一種雙軸容積式回轉(zhuǎn)型壓縮機(jī)。進(jìn)氣口開于機(jī)殼之上端,排氣口開于下部(有些機(jī)頭也在上面),一對高精密度主(陽)、副(陰)轉(zhuǎn)子,則水平且平行裝于機(jī)殼內(nèi)部。主轉(zhuǎn)子直徑較大且齒數(shù)少,副轉(zhuǎn)子直徑較小且齒數(shù)多。齒形成螺旋狀,環(huán)繞于轉(zhuǎn)子外緣,兩者齒形相互嚙合。主、副轉(zhuǎn)子二端分別由軸承支承,進(jìn)氣端各有一只滾柱軸承,排氣端各有兩只對稱安裝的錐形滾柱軸承。機(jī)體共分二種,一種為皮帶傳動式,另一種直接傳動式 。直接傳動式系以一聯(lián)軸器將電動機(jī)動力源與主機(jī)體結(jié)合在一起,再經(jīng)一組高精度增速齒輪將主轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速提高 。皮帶傳動式則沒有增速齒輪,而由二個依速度比例制造的皮帶輪將動力經(jīng)由皮帶傳動。
2、嚙合
電動機(jī)經(jīng)聯(lián)軸器、增速齒輪或皮帶帶動主轉(zhuǎn)子。由于二轉(zhuǎn)子相互嚙合,主轉(zhuǎn)子即直接帶動副轉(zhuǎn)子一同旋轉(zhuǎn)。冷卻潤滑油由壓縮機(jī)機(jī)殼下部經(jīng)由噴嘴直接噴入轉(zhuǎn)子間嚙合部分,并與空氣混合,帶走因壓縮而產(chǎn)生的熱量,達(dá)到冷卻效果。同時形成油膜,防止轉(zhuǎn)子間金屬與金屬直接接觸及封閉轉(zhuǎn)子間和轉(zhuǎn)子與機(jī)殼間之間隙,噴入的潤滑油亦可減少高速壓縮所造成的噪音。由于排氣壓力的不同,噴油的重量約為空氣重量的5-10倍。
三、雙螺桿空壓機(jī)的壓縮原理
1、吸氣過程:
螺桿式進(jìn)氣側(cè)的吸氣口,必須設(shè)計(jì)得使壓縮室可以充分吸氣,而螺桿式壓縮機(jī)并無進(jìn)氣與排氣閥組,進(jìn)氣只靠一調(diào)節(jié)閥的開啟、關(guān)閉調(diào)節(jié),當(dāng)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動時,主副轉(zhuǎn)子的齒溝空間在轉(zhuǎn)至進(jìn)氣端壁開口時,其空間z*大,此時轉(zhuǎn)子的齒溝空間與進(jìn)氣口的自由空氣相通,因在排氣時齒溝的空氣被全數(shù)排出,排氣完了時,齒溝乃處于真空狀態(tài),當(dāng)轉(zhuǎn)到進(jìn)氣口時,外界空氣即被吸入 ,沿軸向流入主副轉(zhuǎn)子的齒溝內(nèi)。當(dāng)空氣充滿整個齒溝時,轉(zhuǎn)子的進(jìn)氣側(cè)端面轉(zhuǎn)離了機(jī)殼的進(jìn)氣口,在齒溝間的空氣即被封閉,以上為,[進(jìn)氣過程]。
2、封閉及輸送過程:
主副兩轉(zhuǎn)子在吸氣終了時,其主副轉(zhuǎn)子齒峰會與機(jī)殼閉封,此時空氣在齒溝內(nèi)封閉不再外流,即[封閉過程]。兩轉(zhuǎn)子繼續(xù)轉(zhuǎn)動,其齒峰與齒溝在吸氣端吻合,吻合面逐漸向排氣端移動,此即[輸送過程]。
3、壓縮及噴油過程:
在輸送過程中,嚙合面逐漸向排氣端移動,亦即嚙合面與排氣口間的齒溝間漸漸減小,齒溝內(nèi)的氣體逐漸被壓縮,壓力提高,此即[壓縮過程]。而壓縮同時潤滑油亦因壓力差的作用而噴入壓縮室內(nèi)與空氣混合。
4、排氣過程:
當(dāng)轉(zhuǎn)子的嚙合端面轉(zhuǎn)到與機(jī)殼排氣相通時,(此時壓縮氣體壓力z*高)被壓縮的氣體開始排出,直至齒峰與齒溝的嚙合面移至排氣端面,此時兩轉(zhuǎn)子嚙合面與機(jī)殼排氣口的齒溝空間為零,即完成(排氣過程),在此同時轉(zhuǎn)子嚙合面與機(jī)殼進(jìn)氣口之間的齒溝長度又達(dá)到z*長,其吸氣過程又在進(jìn)行 。
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